科技前沿｜长江证券定调：半固态双拐点已至，镁合金正式进入全场景扩容时代，到底怎么回事？

前两年还被当成 “高精尖噱头” 的半固态镁合金，现在正有全面落地趋势，不是某一家厂在试点，是汽车、机器人、无人机、电动自行车多个赛道同时在推，以国纳科技匠在宜镁泰所了解的镁合金半固态设备的订单起量的速度来看，比大部分业内人士年初预想的快得多。

刚好 6 月初长江证券发布了一份半固态行业深度研报 ——《半固态镁合金注射成型设备：技术成熟与成本拐点已至，开启轻量化材料新纪元》，核心结论跟国纳科技匠在宜镁泰一线接触到的市场体感完全吻合：半固态镁合金注射成型已经踩中技术成熟 + 成本下降的双重拐点，行业彻底从前几年的单点试水，走到了全场景扩容的新阶段。

今天就借着这份研报，结合平时国纳科技匠接触到市场前沿信息，跟大家聊聊这波扩容到底是怎么回事，真正的机会又在哪。

一、先聊透：为什么 “双拐点” 是行业的分水岭？

可能圈外朋友没概念：不就是个成型工艺吗，至于叫 “拐点”？做镁合金压铸的人都懂，传统高压压铸有个绕不开的天生缺陷 —— 液态镁液高速冲进型腔时极易卷气，铸件内部遍布微小气孔，直接导致致密度低、力学性能差，还没法做热处理强化，批量良品率也就七成左右，核心承力件根本不敢用。说白了，早年镁合金大多只能做做内饰件、装饰件，高端场景进不去。

半固态成型，就是从机理上解决了这个痛点。它不是把镁化成全液态，而是精准控温到固液两相区，打碎树枝晶制成球状浆料，以层流状态平稳填充型腔，几乎不会卷气。长江证券研报里给出了明确数据：半固态成品致密度可达99.5% 以上，气孔率控制在 1% 以内，内部缺陷基本消除，批量良品率稳定在 95% 以上，后续还可通过热处理进一步提升性能。同时成型温度比传统压铸低 100-150℃，无需 SF₆强温室保护气，单工序能耗降低 20%，生产环节碳排放减少 30%，安全和环保的痛点也一并解决。这不是工艺上的小修小补，是底层逻辑的升级，也就是所谓的 “技术拐点”。

半固态与传统压铸对比，国纳说镁

再讲成本拐点，这才是决定工艺能不能真正铺开的核心。前几年半固态 “叫好不叫座”，根本原因就是贵。大吨位设备几乎全依赖进口，单台就要上千万，交货周期还要 18 个月，只有头部大厂敢拿来做试点，算下来单件成本比传统压铸明显要高，没有政策补贴根本没人愿意用。

这两年国产设备全线突破，局面彻底扭转了。以国纳科技匠在宜镁泰一年多来的一线经验，最直观的感受就是：同吨位国产半固态设备，采购成本比进口低 60% 以上，交付周期也压缩到 3-6 个月，入局门槛直接从 “千万级” 降到了 “百万级”，中型制造企业也能碰得到。更关键的是算全流程总账：材料利用率从 65% 提升至 95%，大幅减少回炉料浪费；良品率提升二十多个百分点，废品损耗大幅下降；再加上能耗、保护气的成本节省，综合下来已经和传统压铸持平，复杂薄壁件、高要求结构件的成本甚至更低，当然这里有个重要前提：实现大批量生产。

半固态设备正持续批量出货，宜镁泰

一句话总结：以前是性能好但用不起，现在是性能更优、成本还打平了。下游企业都是算总账的，有这性价比，替代的动力自然就上来了。

二、四大增长引擎共振，全场景扩容正式开启

拐点到来之后，需求不是单赛道爆发，是四个方向同时发力形成共振，这也是这波行情和前些年最大的区别 —— 以前靠汽车单条腿走路，现在多点开花，行业抗周期能力强多了。

1. 新能源汽车：从内饰小件向核心结构件深度渗透

汽车一直是镁合金的最大基本盘，但前些年基本集中在方向盘骨架、显示屏支架这类非承力小件，单车用量也就 10 公斤出头。现在已经开始向电驱壳体、仪表板横梁、一体化后地板这些核心结构件渗透，单车用量直接翻倍。中国汽车工程学会《节能与新能源汽车技术路线图 2.0》明确，2030 年我国汽车单车用镁量目标为 45kg，而 2025 年国内新能源汽车平均单车用镁量仅 10.8kg，单这一个赛道就有 4 倍以上的增长空间。

一体化压铸镁合金应用于新能源汽车，国纳说镁

目前赛力斯与博奥镁铝联合研发的半固态镁合金仪表板横梁（CCB）已正式量产，成为全球首款落地的半固态镁合金车身关键部件，日产稳定可达 1000 套，已纳入问界核心车型的升级方案；长安汽车联合高校与供应链企业，已完成一体压铸镁合金后地板的试制，相较铝制部件减重超 20%，正在推进工艺优化与量产验证；比亚迪则已在电池支架、仪表管梁等部件规模化应用镁合金，持续推进大型结构件的技术储备。另外，据中国榆林镁业网测算，2026 年全球汽车用镁需求中枢约 130.1 万吨，同比增速约 35%，新能源汽车是核心增长引擎，单车用镁量正从十几公斤向二三十公斤快速攀升。

2. 人形机器人：增速最快的增量黑马

人形机器人是近两年最火的赛道，而轻量化直接决定了机器人的负载能力、续航时长和运动精度，是实打实的硬刚需。镁合金密度仅为铝合金的 2/3，阻尼减震性能更是远超铝材，天然适配关节壳体、躯干骨架等核心部件。目前行业主流机型的镁合金单机用量在 10-14kg，可实现整机减重 30%-40%，运行能耗降低 10% 以上。

马斯克预测人形机器人将暴增，国纳说镁

现在已经接触到下游客户在考虑将人形机器人核心部件应用半固态镁合金，虽然当前绝对用量还不大，但增速是所有赛道里最高的，行业测算到 2030 年机器人领域镁合金需求可达 10 万吨，年复合增速超 50%，是妥妥的高增长黄金赛道。

3. 低空经济：需求刚性最强的细分赛道
低空经济这两年政策红利持续释放，工业无人机、飞行汽车的商业化落地速度不断加快。对飞行器来说有个铁律：机身减重 10%，续航可提升 15%，减重直接等价于性能提升，因此需求刚性极强。镁合金比铝合金轻 30%，比强度更高，同时兼具优异的减震性与电磁屏蔽性，无论是工业无人机的机身、电机壳体，还是飞行汽车的结构件，都是绝佳的轻量化材料。

目前国内头部工业无人机企业已批量应用半固态镁合金部件；广汽、亿航等飞行汽车项目，也均将镁合金纳入核心材料选型。随着低空经济持续推进，这个赛道的需求会进入快速释放期。

4. 电动自行车：最稳的规模化基本盘

和前几个高端赛道相比，电动自行车的镁合金替代走得最稳、最实，核心驱动力就是新国标对整车 55kg 的重量限制。车企要搭载更大容量电池、提升续航，就必须在车架、轮毂、平叉等结构件上减重。镁合金替代铝合金可实现 30% 以上的减重效果，刚好腾挪出电池的重量空间。

两轮电动车越卖越贵，国纳说镁

我国电动自行车年销量超 5000 万辆，市场体量巨大。据府谷镁协测算，2026 年电动自行车单车镁合金用量预计提升至 4.5kg 以上，对应全行业年需求超 20 万吨，是非常稳定的规模化基本盘。不过，目前该领域还存在一个市场接受度情况，尤其是成本需要进一步优化。

三、技术迭代与格局重构，行业往哪走？

全场景扩容不是终点，半固态技术本身还在持续迭代。匠哥判断，未来两三年，技术会沿着三个方向演进，进一步打开应用边界：

第一是大吨位化。当前主流设备集中在 300-1500 吨级，未来 4000 吨甚至更大吨位的半固态设备需求会逐渐增加，可生产汽车一体化后地板、座舱横梁等大型结构件，直接将单车用镁量从十几公斤拉升至几十公斤，市场空间翻倍。

第二是智能化。从浆料制备、注射成型到成品检测，实现全流程无人化、闭环控制，降低对人工经验的依赖，进一步提升良品率与生产效率，让更多工厂能快速上手量产。

第三是材料体系升级。不再局限于 AZ91D、AM60B 等传统牌号，高导热镁合金、高强稀土镁合金、阻燃镁合金等新型材料逐步普及，推动镁合金从单一结构材料，向 “结构 + 功能” 一体化材料升级，切入更多高端场景。

与此同时，产业布局也在悄悄重构，半固态产能正在向长三角、珠三角等下游应用聚集地转移，就近配套、快速响应。比如惠州近期奠基的半固态新材料基地，就是直接瞄准珠三角的车企、3C 与无人机企业。未来大概率会形成 “北方做原材料与通用件、南方做深加工与定制件” 的格局，产业链分工持续细化，区域集群效应愈发明显。

华南最大镁合金半固态基地奠基，国纳说镁

而最终能抢占行业制高点的，一定是有核心积累的企业 —— 要么掌握材料配方研发能力，要么吃透设备与工艺技术，要么绑定了核心下游客户。只靠买几台设备跟风建厂、没有技术沉淀的，被淘汰可能性比较大。

四、结尾

身在行业一线做设备、做工艺，眼看着半固态从实验室样品走到全场景落地，国纳科技匠其实挺感慨的。这一行从来不是靠炒概念就能起来的，都是材料人、工艺人一步一步磨出来的 —— 把性能做上去，把成本打下来，才真正拿到了市场的入场券。